重慶廢氣處理催化燃燒設(shè)備廠家價(jià)格,催化燃燒技術(shù)是在溫度較低的環(huán)境下來(lái)實(shí)行的*燃燒技術(shù)，對(duì)于溫度的反應(yīng)降低，以及整個(gè)催化燃燒的過(guò)程進(jìn)行改善，實(shí)現(xiàn)燃燒全部，對(duì)有毒有害的物質(zhì)方面進(jìn)行著*抑制作用，對(duì)于選擇一個(gè)凈化環(huán)境來(lái)說(shuō)算是較不錯(cuò)的，擴(kuò)展的領(lǐng)域應(yīng)用也是很廣泛的涉及到勝過(guò)環(huán)境以及工業(yè)生產(chǎn)等各個(gè)方面，康能環(huán)保催化燃燒設(shè)備的固相催化反應(yīng)又催化劑間接地降低了活化性能的反映力度，在溫度很低的起燃溫度來(lái)進(jìn)行的催化燃燒，產(chǎn)生的有機(jī)物質(zhì)氧化來(lái)產(chǎn)生相應(yīng)的分解因子，并釋放出的大量熱量，引起氧化的溫度反應(yīng)較低，也大大地抑制了空氣中的形成溫度，而合理的選擇催化劑的催化應(yīng)用在研制燃料的混合物之中可以形成較多的分子氮，催化燃燒設(shè)備優(yōu)點(diǎn)現(xiàn)在已經(jīng)完勝了普通燃燒的所有包括項(xiàng)目?jī)?yōu)點(diǎn)，起燃的耗能少，溫度低，燃燒后穩(wěn)定，且無(wú)需外界因素的傳熱便可達(dá)到氧化的反應(yīng)，精華的效率高，污染排放的水平低，可容錯(cuò)的濃煙濃度較高，所造成的噪音較小，無(wú)后續(xù)二次的污染，操作管理簡(jiǎn)易，費(fèi)用耗費(fèi)較少，燃燒水平緩和等等。
重慶廢氣處理催化燃燒設(shè)備廠家價(jià)格,催化燃燒設(shè)備工藝流程
1、進(jìn)入催化燃燒裝置的氣體要經(jīng)過(guò)預(yù)處理，除去粉塵、液滴及有害組分，避免催化床層的堵塞和催化劑的中毒。
2、進(jìn)行催化床層的氣體溫度要達(dá)到所用催化劑的起燃溫度，催化反應(yīng)才能進(jìn)行。因此對(duì)于低于起燃溫度的進(jìn)氣，進(jìn)行預(yù)熱使其達(dá)到起燃溫度。特別是開車時(shí)，對(duì)冷時(shí)氣進(jìn)行預(yù)熱，因此康能環(huán)保催化燃燒法適于連續(xù)排氣的凈化，經(jīng)開車時(shí)對(duì)進(jìn)氣預(yù)熱后，即可利用燃燒尾氣的熱量預(yù)熱進(jìn)口氣體。若廢氣為間歇排放，每次開車均需對(duì)進(jìn)口冷氣癸進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱器的頻繁啟動(dòng)，使能耗大大增加。氣體的預(yù)熱方式可以采用電也可以采用煙道氣加熱，目前應(yīng)用較多的為電加熱。
3、催化燃燒反應(yīng)放出大量的反應(yīng)熱，因此燃燒尾氣溫度很高，對(duì)這部分熱量回收。一般通過(guò)換熱器將高溫尾氣與進(jìn)口低溫氣體進(jìn)行熱量交換以減少預(yù)熱能耗，剩余熱量可采用其他方式進(jìn)行回收，在生產(chǎn)裝置排出的有機(jī)廢氣溫度較高的場(chǎng)合，如漆包線、絕緣材料等烘干溫度可達(dá)300度以上，可以不高置預(yù)熱器和換熱器。但燃燒尾氣的熱量仍應(yīng)回收。
有機(jī)廢氣處理中催化燃燒工藝流程有分建式與組合式兩種。
在分建式流程中，預(yù)熱器、換熱器、反應(yīng)器均作為獨(dú)立設(shè)備分別設(shè)立，其間用相應(yīng)的管路連接，一般應(yīng)用于處理氣量較大的場(chǎng)合。
組合式流程將預(yù)熱、換熱及反應(yīng)等部分組合安裝在同一設(shè)備中，即所謂催化燃燒爐，流程緊湊、占地小，一般用于處理氣量較小的場(chǎng)合。我國(guó)有這類裝置的定型產(chǎn)品，可根據(jù)處理氣量的大小進(jìn)行選擇。
4、進(jìn)行催化燃燒的設(shè)備為催化燃燒爐，主要應(yīng)包括預(yù)熱與燃燒部分。在預(yù)熱部分，除設(shè)置加熱裝置外，還應(yīng)保持一定長(zhǎng)度的預(yù)熱區(qū)，以使氣體溫度分布均勻并在使用燃料燃燒加熱進(jìn)口廢氣時(shí)，保證火焰不與催化劑接觸。為防止熱量損失，對(duì)預(yù)熱段應(yīng)予以良好保溫。在催化反應(yīng)部分，為方便催化劑的裝卸，常設(shè)計(jì)成筐狀或抽屜狀的組裝件。
催化燃燒設(shè)備漏油原因
1、設(shè)計(jì)不合理。包括產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員在設(shè)計(jì)時(shí)沒考慮到密封，或不熟悉密封技術(shù)；密封結(jié)構(gòu)形式設(shè)計(jì)不合理，與工作狀態(tài)、工況條件、溫度介質(zhì)等特性不相適應(yīng)，不注意設(shè)備的防腐、振動(dòng)、均壓和疏導(dǎo)措施；未考慮通氣、回油、導(dǎo)液和拆裝等因素。
2、制造與加工精度不良。包括在制造過(guò)程中平面加工不平直，配合不好，同心度差，表面粗糙度過(guò)高，鑄造時(shí)造成氣孔和砂眼等缺陷，以及其他制造、加工質(zhì)量不良因素都將會(huì)造成泄漏。
3、密封材料選擇不當(dāng)。密封材料一般要具有致密性、回彈性、壓縮性、柔軟性、耐磨性，耐臭氧、耐輻射、耐磨蝕、抗介質(zhì)侵蝕、耐高低溫、機(jī)械加工性等基本性能。當(dāng)然沒有一種材料同時(shí)具備上述這些性能，因此可根據(jù)不同工況條件，選擇具備主要性能的材料以適合密封條件?？墒峭捎谶x擇材料不合理，適應(yīng)不了被密封的工況條件而造成泄漏。
4、管理不嚴(yán)、維護(hù)不周。這是設(shè)備泄漏的直接原因，如密封元件達(dá)到了使用壽命，但未及時(shí)換，緊固件的松動(dòng)，壓蓋沒及時(shí)壓緊和調(diào)節(jié)等。
5、安裝方法不正確。泄漏的很多原因是安裝位置不正，偏心過(guò)大，密封件側(cè)裂，緊固螺釘預(yù)緊力不一，裝配工藝不正確等引起。
6、工況條件惡劣。包括被密封介質(zhì)有腐蝕性，振動(dòng)劇烈，髙溫高壓，灰塵和外界介質(zhì)侵蝕等。